БЕЗЦЕМЕНТНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬСТВА

В.Г. НИКОЛАЕВ, обозреватель

В условиях двойного удорожания цемента в нашей стране, которого катастрофически не хватает, когда под угрозу поставлено выполнение федеральной жилищной программы, имеет смысл обратить внимание на хорошо забытое старое. В статье рассказывается о материале со свойствами, не уступающими современному бетону, о технологиях которые использовали древние египтяне при строительстве пирамид и которые были вновь возрождены в прошлом веке в СССР и затем преданы забвению.

«В связи с ростом объемов строительства в нашей стране, есть потребность в качественном и дешевом строительном материале. По условиям наличия сырья развитие производства известково-песчаных изделий представляет наибольший интерес…» - так начиналась брошюра гениального советского исследователя свойств силикальцитных материалов и конструктора оборудования их производства, создателя конструкторского бюро «Дезинтегратор» Йоханеса Хинта, который занимался исследованиями улучшения качества силикатного кирпича. Этот ученый еще в 1948 году теоретически обосновал и блестяще доказал на практике целесообразность механической активации кварцевого песка и извести методом свободного удара. Материал, полученный на основе извести и песка, прошедших механохимическую активацию, Хинт назвал СИЛИКАЛЬЦИТ. Под это дело ему дали научно-исследовательский институт - он так и назывался «НИИ Силикальцита».

Основным методом кардинального повышения физико-механических показателей силикальцитных изделий автоклавного твердения стало тонкое измельчение извести и песка методом свободного высоконагруженного удара с использованием ИЗМЕЛЬЧИТЕЛЯ-ДЕЗИНТЕГРАТОРа.

Было замечено, что совместная обработка извести и песка в специально переконструированном дезинтеграторе создает зерна песка и известково-песчаные смеси с новыми свойствами. При этом процессе песок хорошо смешивается с известью и водой во взвешенном состоянии. Отформованные из этих, так называемых силикальцитных смесей изделия, твердея в автоклаве, получают высокие строительно-технические свойства, значительно превышающие свойства аналогичных силикатных изделий, и даже в ряде случаев, и бетонных.

На процесс тонкого измельчения и активации оказывают влияние следующие характерные свойства сыпучих строительных материалов (таблица № 1).

Таблица 1. Характеристики свойств сыпучих строительных материалов

Силикальцитные изделия, значительно превышают прочность бетонных изделий (800..1000 кг/см²), что позволяет применять его в самых сложных конструкциях. Объемный вес газосиликальцита (200..300 кг/м³) раскрывают большие перспективы его использования в качестве теплоизоляционного материала.

Более того, заслуживает также внимания увеличение прочности бетонов на сжатие, приготовленных из песка и цемента, пропущенных через дезинтегратор (щебень не обрабатывается). Такая обработка позволяет повысить прочность бетонов от 15 до 300%, причем повышение прочности зависит от увеличения в песке количества примеси глины.

В городе Талин в начале 50-х годов прошлого века начал работать опытный завод, выпустивший свыше 35 тыс. куб.м. самых разнообразных по номенклатуре силикальцитных изделий: начиная от ячеистых стеновых блоков, несущих панели перекрытий, и кончая черепицей и канализационными трубами. В итоге из простой извести и простого песка этот заводик начал выпускать изделия марочностью М3000 в серийном производстве, и до М5000 в опытно-промышленном. И это пол века назад! В наши дни бетон марочностью М600 - считается, чуть ли не вершиной прикладного бетоноведения.

Опытный завод в Талине освоил выпуск полных комплектов крупноразмерных деталей для одноэтажных домов с мансардой, которых смонтировано более 150, общей площадью 9 тыс. кв.м. В течение 1957 года в Советском Союзе было построено и пущено 15 цехов и заводов, в том числе при Кировском и Ижорском заводах в Ленинграде, Лыкино, Лодейное поле, Барнауле, Пензе, Ташкенте, Комсомольск-на-Амуре и других.

Силикальцит оказался качественным и недорогим материалом. В районах расположения этих заводов велось строительство индустриальных жилых домов из крупных силикальцитных блоков и деталей. Практически весь город Чайковский быль построен из силикальцитных блоков. И дома стоят до настоящего времени.

Из этого нового материала, в 60-х годах были построены целые города! По Волге плавали специальные корабли-заводы - приплыл, наделал силикальцитных элементов для домов, пока их монтируют, он уже в другое место отправился.

Йоханес Хинт нашел способ создавать с помощью так называемого дезинтегратора прочный строительный материал без использования цемента. БЕСЦЕМЕНТНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ - большое достижение в строительном деле. По методу Хинта возвели дома в Эстонии, Перми и многих других регионах тогдашнего СССР. Его разработки использовали крупные фирмы в Италии, Австрии, Японии. В 1981 году деятельность предприятия Хинта изучала комиссия Госплана. Крупные специалисты прочили силикальциту огромное промышленное будущее. Хинт стал доктором наук, лауреатом Ленинской премии.

И вдруг - уголовное дело. Сначала эстонский следователь, а потом и небезызвестный Тельман Гдлян пытаются выбить из него признание, что господдержка силикальцита - следствие взятки, которую он, Хинт, якобы дал в Москве высокопоставленным руководителям. Трагическую роль сыграли дневниковые записки Хинта "Трагедия некоторых честных людей XX столетия", написанные им в 1974 году. В этих записках наряду с прочим резкой критике был, подвергнут Л.И.Брежнев и имевшие в то время явления, тормозившие развитие нашей экономики. Эти записки изъяты при обыске Й.Хинта дома 4 ноября 1981 года. В конечном счете, в 1983 году изобретателя осудили на 15 лет, и он умер в заключении. Несколькими годами позже приговор в отношении Хинта отменили, он полностью реабилитирован.

Но, драма Хинта обернулась срывом одного из разделов целой программы поддержки новых технологий, которую Госплан СССР и ведущие научные центры страны разработали и намеривались проводить в жизнь. Было скомпрометировано достижение отечественной науки и техники мирового уровня - силикальцит - первоклассный строительный материал. Еще до распада Советского Союза производство силикальцита в нашей стране было полностью свернуто или прекращено.

Приведем некоторые выдержки из брошюры Й. Хинта «Мысли о силикальците».-  Бюро технической информации СНХ ЭССР - Таллинн, 1963 г.

«…Человечество строило уже давно. Чтобы иметь над головой крышу, нужно было в первую очередь строить стены. Приходилось укладывать природные камни различной величины и скреплять их между собой. Чем?

Вначале - раствором глины, затвердевающей между камнями, а позднее - известково-песчаными растворами. Влажная глина высыхала между камнями и приобретала некоторую прочность. Однако эта прочность больше не увеличивалась даже в течение тысячелетий. Раствор извести - одна часть извести и три-пять частей песка. И между камнями стен, построенных тысячелетиями тому назад, которые археологи откапывают и изучают, - все снова и снова находят смесь извести и песка. Такой же прочности достигали после высыхания и известково-песчаные растворы. Но в отличие от глины в течение десятилетий и сотен лет их прочность непрерывно возрастала. Углекислый газ, содержание которого в воздухе составляет меньше одного процента, постепенно проникая в раствор между камнями, превращает полученные при обжиге известняка непрочные зерна извести снова в твердые частицы известняка.

Получение строительного камня - это проблема, которую решили еще египтяне при строительстве пирамид. Попробуйте-ка выложить хорошие стены просто из разбросанных повсюду осколков камней неправильной формы. Приходилось заниматься вытесыванием строительного камня из скал. Полученный таким путем строительный камень был дорог как в старину при дешевой рабочей силе рабов с примитивными инструментами того времени, так и в настоящее время при наличии хороших специальных камнетесных машин. Поэтому одной из основных проблем строителей было и есть изготовление дешевого, но качественного искусственного камня.

Вполне естественно, что вначале искусственный камень стремились изготовить из растворов глины. Люди вскоре научились формовать из глины кирпичи, которые после высыхания приобретали достаточную прочность. Такой сырцовый кирпич из высушенной глины применяют и сейчас во многих технически слабо развитых странах с сухим климатом. Довольно скоро человек научился - посредством обжига повышать прочность сырцового кирпича и придавать ему стабильность свойств в любых климатических условиях. Возник первый вид искусственного камня, строительно-технические свойства которого превышали качество многих видов природного – керамический кирпич.

Дела с известково-песчаными растворами развивались не так просто. Отформованные из него кирпичи после высыхания получались настолько непрочными, что не выдерживали тяжести кладки, при обжиге же они разрушались. Тысячелетиями человечеству не удавалось непосредственно связать известково-песчаные смеси в качественный камень.

В 1880 году немецкий профессор Михаэлис поместил известково-песчаную смесь в автоклав с давлением водяного пара 8 атм. и выдерживал ее там, в течение 8 часов. При открытии автоклава он констатировал чудо - непрочная сырьевая смесь превратилась в настоящий камень, первый искусственный камень, непосредственно изготовленный из извести и песка. Так появился второй вид искусственного камня – силикатный кирпич.

Но еще раньше, примерно в 1820 году, был открыт цемент, позволявший изготовление искусственного камня любых размеров, обладающего высокими строительно-техническими показателями. Изготовление в автоклаве строительных деталей крупнее, чем кирпич, Михаэлису не удалось. Кроме того, силикатный кирпич не мог конкурировать по качеству с бетоном. Следовательно, третий вид искусственного камня – бетонный блок. Началось победное шествие цемента, а важное открытие Михаэлиса должно было почти 80 лет удовлетворяться скромной позицией силикатного кирпича.

Интересно то, что проблема простых «египетских технологий» до последнего времени не является решенной. В чем же дело? Объяснение этого станет простым, если прибегнуть к помощи нескольких химических формул.

В химии известь выражается формулой СаО, и песок можно символизировать выражением минерала кварца - SiО_2, так как практически большинство песков содержит  80 - 100% этого вещества. Смеси для растворов составом - одна часть извести и пять частей песка - содержат 15% СаО и 85%  SiO₂ (если принять во внимания их молекулярные веса). Вещество, основная часть которого составляет цемент, минерал «Алит», имеет формулу ЗСаОхSiO₂ и содержит в химическом смысле только известь и песок в количествах, подсчитанных по молекулярным весам, около 75% СаО и 15% SiO_2. Это вещество образуется в результате чрезвычайно сложных и дорогих технологических процессов в цементном производстве и по существу является клеем. Под действием воды мелкие зерна цемента становятся студенистой массой, которая за весьма небольшой срок, в течение нескольких недель, затвердевает. Образуется т.н. цементный камень. Но в чистом виде он для изготовления искусственного камня не применяется, так как, во-первых, это слишком дорого, а, во-вторых, при затвердении в особенности крупноразмерных деталей, изготовленных только из цемента, образуются большие напряжения и трещины. Поэтому для изготовления искусственного камня цемент берут лишь в смеси примерно с пятью частями песка и гравия или щебня. Получается бетон, в котором зерна песка и гравия склеиваются цементом. Если же далее охарактеризовать песок и гравий формулой SiO₂, то в бетоне, состоящем из I части цемента и 5 частей песка, содержится 12% СаО и 88% SiО₂. Таким образом, мы опять вернулись к известково-песчаным смесям седой древности. Проблема получения из них искусственного камня решена, но какой ценой! Ценой сложного и дорогого производства цемента и бетона. И все же открытие цемента и бетона вызвало в развитии строительной техники целую революцию. Понятно, такая же революция произошла бы, если бы удалось изобрести дешевый способ, обеспечивающий непосредственное соединение частиц извести и песка в искусственный камень, строительно-технические показатели которого не уступали бы показателям бетона. А ведь строителям необходим искусственный камен различных форм и размеров. И если бы из извести и песка непосредственно получались качественные строительные детали, то никому не нужны были бы цемент и бетон. В самом деле, цемент не едят, не делают из него одежду, он употребляется только для склеивания зерен песка и щебня.

Было замечено, что главная причина скромных строительно-технических свойств силикатного кирпича скрывается в песке. Поверхности зерен песка, образовавшегося в течение тысячелетий в результате разрушения скал и постоянного перемещения при помощи ветров и воды, потеряли свою первоначальную активность и не были более в состоянии соединяться в автоклаве с известью в высококачественный камень. Удалось сконструировать относительно несложную очень дешевую установку, в которой при обработке извести, песка и воды, склеившиеся между собой зерна природного песка, раздробляются, а непрочные зерна раскалываются вдоль их природных трещин и дефектов. Механическая прочность образовавшихся при этом полых зерен песка выше, и их поверхности, более активы. Параллельно изменению качества зерен песка они покрываются тонким слоем извести и воды. В таких «силикальцитных» смесях различить частицы извести и песка невооруженным глазом невозможно. При обработке в такой установке песок приобретает определяемые конструкцией установки свойства: тонкость, зерновой состав и активность, а смеси: максимальную однородность. Показатели природного песка, мало влияют на качество силикальцитной смеси.

Второй решительный шаг был сделан. Уже строительно-технические свойства первых силикальцитных изделий значительно превышали соответствующие показатели лучших бетонных. Уже в первые годы производства силикальцита были изготовлены образцы с прочностью свыше 1000 кг/см². Прочность же бетона за полтораста лет повысилась лишь до 500 кг/см².

Силикальцит можно производить по всем строительно-техническим показателям более качественным, чем бетон. В высокопрочном силикальците частицы песка и извести соединены почти так же, как частицы соды и песка в стекле. Отделить их одну от другой обычными исследовательскими методами нельзя. В бетоне же зерна песка и гравия практически не принимают участия в образовании внутренней структуры искусственного камня, они просто склеиваются. Принимая во внимание это различие структуры, нетрудно понять, почему водопроницаемость плотного силикальцита в тысячу раз меньше, чем у плотного бетона. Особенностью структуры силикальцита объясняется и его высокая устойчивость против кислот. Силикальцит хорошо противостоит воздействию даже 5%-го раствора соляной кислоты, от бетона же в этом случае через несколько дней остаются лишь зерна песка и гравия. В животноводческих хозяйствах Эстонии хорошо известна устойчивость силикальцита в среде пищевых кислот, благодаря чему силикальцитные кормушки для скота сохраняются в несколько раз дольше бетонных. Так же в качестве облицовочных плит откосов канала «Москва-Волга» силикальцит уже в течение нескольких десятков лет демонстрирует большую, чем у бетона стойкость.

Силикальцит сам приводит к крайней простоте всю проблему получения искусственных строительных деталей. Первоначально производили в специальном агрегате сухую силикальцитную смесь, которую затем увлажняли и формовали аналогично бетону. Позднее уже заметили, что совсем ни к чему так делать. В агрегат можно дозировать и нужную для формования воду, а при изготовлении газо- и пеносиликальцита также газо- и пенообразователи. На заводах для приготовления строительных смесей, как правило, используется только один агрегат, и при наличии автоматических дозаторов весь процесс приготовления смеси может быть полностью автоматизирован. Далее смесь поступает в движущиеся по конвейеру формы, а затем в автоклав. Заводы становятся чрезвычайно простыми и дешевыми. Всем известно также, что и обжиг извести весьма прост и дешев.

Стоимость силикальцитного завода вместе с постройкой необходимой для его работы известковообжигательной печи значительно ниже стоимости бетонного завода такой же мощности вместе с организацией производства необходимого для работы завода количества цемента. Судите сами. На изготовление 1 куб.м силикальцитных изделий затрачивается вдвое меньше извести, чем цемента на изготовление такого же количества бетона. При одинаковой степени механизации производство цемента вдвое дороже извести. Отсюда уже разница в 4 раза. Для производства силикальцита употребляется любой дешевый природный песок, производство же бетона требует особенно чистого песка с подходящим зерновым составом и хорошего щебня. Практически для производства силикальцита пригодны любые извести и пески. Сырье для цемента и подходящий щебень, и песок имеются не всюду. Следовательно, экономичное производство силикальцита можно организовать везде.

Учитывая все это, понятно, почему при производстве на заводах равной мощности силикальцит, по меньшей мере, в 2 раза дешевле бетона. Это означает, что завод, построенный за сумму, в 2,5 раза меньшую, дает постоянно из года в год более качественную. чем бетон, и в 2 раза более дешевую продукцию.

Далее… При равных показателях прочности бетонные изделия примерно на 30% тяжелее силикальцитных. Например, высоко прочный силикальцит, имеет объемный вес только 1900 кг/м³. Бетон с прочностью в 5 раз меньшей имеет объемный вес не меньше 2200 кг/м³. Эта большая разница в весе конструкции существенно снижает расходы на транспорт и позволяет за счет удешевления фундаментов домов и несущих конструкций получить немалую экономию.

Приняв во внимание, что в производстве силикальцита требуется, в основном, лишь единственная машина - агрегат для приготовления смеси, можно организовать также подвижные, экономично работающие заводы. Так в Москве был построен завод на старом речном судне. Из силикальцитной продукции этого завода был построен поселок Нагатино.

Силикальцит как бы создал для производства индустриальных деталей. Даже наиболее крупноразмерные детали затвердевают в автоклаве без напряжений и не изменяют своих размеров. Обычный же бетон при твердении уменьшается в объеме. Практический опыт показывает, что армированные силикальцитные изделия с большим пролетом имеют гораздо большую жесткость, чем жесткость по расчетам для железобетонных деталей. В связи с этим несущие конструкции из силикальцита требуют меньше стали для армирования, чем бетонные. Это интересное явление объясняется тем, что при высокой температуре при автоклавном твердении арматурная сталь удлиняется и при работе при нормальной температуре она находится в преднапряженном состоянии. Таким образом, достигается преднапряжение арматуры абсолютно без дополнительных затрат...»

Силикальцит по всем строительно-техническим показателям более качественный, чем бетон. В силикальците частицы песка и извести соединены почти так же, как частицы соды и песка в стекле. Отделить их одну от другой обычными исследовательскими методами нельзя. В бетоне же зерна песка и гравия практически не принимают участия в образовании внутренней структуры искусственного камня, они просто склеиваются.

Перечислим основные преимущества СИЛИКАЛЬЦИТА:

1.      Технологичность. Силикальцит изготовляется из 90% песка и 10% извести. В бетоне 88% песка, гравия или щебня и 12% извести. Но если силикальцитные изделия производиться за одну операцию, то бетон ценой сложного и дорогого производства цемента и бетона. Смеси для растворов составом - одна часть извести и пять частей песка. Вещество, основная часть которого составляет цемент - минерал алит. Но в чистом виде он для изготовления искусственного камня не применяется, так как, во-первых, это слишком дорого, а, во-вторых, при затвердении в особенности крупноразмерных деталей, изготовленных только из цемента, образуются большие напряжения и трещины. Поэтому для изготовления искусственного камня цемент берут лишь в смеси примерно с пятью частями песка и гравия или щебня. Получается бетон, в котором зерна песка и гравия склеиваются цементом. Проблема получения  искусственного камня решена, но какой ценой!

2.      Силикальцит со временем твердеет (каменеет). Все другие материалы только разрушаются. Углекислый газ, содержание которого в воздухе составляет меньше одного процента, постепенно проникая в непрочные зерна извести снова превращает их в твердые частицы известняка.

3.      Экологичен. Силикальцитные технологии несоизмеримо экологичнее цементных заводов.

4.      Выше прочность. В первые годы производства силикальцита были изготовлены образцы с прочностью свыше 1000 кг/см². Прочность же бетона за полтораста лет повысилась лишь до 500 кг/см². Армированные силикальцитные изделия с большим пролетом имеют гораздо большую жесткость, чем жесткость по расчетам для железобетонных деталей. В связи с этим несущие конструкции из силикальцита требуют меньше стали для армирования, чем бетонные. Это интересное явление объясняется тем, что при высокой температуре при автоклавном твердении арматурная сталь удлиняется и при работе при нормальной температуре она находится в преднапряженном состоянии. Таким образом, достигается преднапряжение арматуры абсолютно без дополнительных затрат.

5.      Водопроницаемость плотного силикальцита в тысячу раз меньше, чем у плотного бетона. Так же в качестве облицовочных плит откосов канала Москва-Волга силикальцит уже в течение нескольких лет демонстрирует большую, чем у бетона стойкость.

6.      Кислотоустойчивость. Силикальцит хорошо противостоит воздействию даже 5%-го раствора соляной кислоты, от бетона же в этом случае через несколько дней остаются лишь зерна песка и гравия. Тот кто работал в животноводческих хозяйствах, знают как нестоек бетон к воздействию минеральных кислот (особенно молочной кислоты). Силикальцитные кормушки для скота сохраняются в несколько раз дольше бетонных.

7.      Ниже плотность. При равных показателях прочности бетонные изделия примерно на 30% тяжелее силикальцитных. Например, высоко прочный силикальцит, о котором упоминалось выше, имеет объемный вес только 1900 кг/м³. Бетон с прочностью в 5 раз меньшей имеет объемный вес не меньше 2200 кг/м³. Эта большая разница в весе конструкции существенно снижает расходы на транспорт и позволяет за счет удешевления фундаментов домов и несущих конструкций получить немалую экономию.

8.      Низкая стоимость производства. Стоимость силикальцитного завода в 2,5 раза ниже стоимости бетонного завода такой же мощности вместе с организацией производства необходимого для работы завода количества цемента.

9.      Ниже расход материалов. На изготовление 1 м³ силикальцитных изделий затрачивается вдвое меньше извести, чем цемента на изготовление такого же количества бетона. При одинаковой степени механизации же производство цемента вдвое дороже извести. Отсюда уже разница в 4 раза.

10.  Ниже требования к сырью. Для производства силикальцита употребляется любой дешевый природный песок, производство же бетона требует особенно чистого песка с подходящим зерновым составом и хорошего щебня.

11.  Дешевле бетона. При производстве на заводах равной мощности силикальцит, по меньшей мере, в 2 раза дешевле бетона. Это означает, что завод, построенный за сумму, в 2,5 раза меньшую, дает постоянно из года в год более качественную. чем бетон, и в 2 раза более дешевую продукцию.

12.  Не меняет размера при затвердевании. Силикальцит как бы создал для производства индустриальных деталей. Даже наиболее крупноразмерные детали затвердевают в автоклаве без напряжений и не изменяют своих размеров. Обычный же бетон при твердении уменьшается в объеме.

Но, посмотрите ГОСТ 25485-82 в таблицу названий разновидностей ячеистых бетонов (таблице 2) и обратите внимание на приписку снизу таблицы…

Таблица 2

*) На газосиликальцит ГОСТ 25485-82 не распространяется.

Нет ГОСТа на материал – значит, нет и материала. Такова российская действительность. Но убить истинные ценности не просто. В каждом мешке с импортной сухой строительной смесью присутствует частичка души Йоханеса Хинта, сгоревшего на костре коммунистической инквизиции.

Библиографический список:

1.      Авакумов Е.Г. Механические методы активации химических процессов. Новосибирск. 1980 г., 297 стр.

2.      Березовский Б.А. Теоретические и экспериментальные исследования новой центробежно-вихревой мельницы. Диссертация. Харьков. 1975 г.

3.      Вибрационное измельчение материалов. Научное сообщение ВНИИИСМ № 17. Вибропомол - наиболее эффективный современный метод измельчения. 1956 г., 11 стр.

4.      Вибрационное измельчение материалов. Научное сообщение ВНИИИСМ № 20 Вибропомольные установки. Устройство, назначение, выбор.1956 г., 67 стр.

5.      Вибрационные смесители для приготовления бетонных и растворных смесей. Обзор. 1961 г., 55 стр.

6.      Волженский А.В., Попов Л.Н. Смешанные портландцементы повторного помола и бетоны на их основе. 1961 г., 108 стр.

7.      Ершов Л.Д., Кашперовская О.П. Вяжущие материалы и изделия на основе вибропомола. 1957 г., 82 стр.

8.      Захаров Л.А. Вибропомол и Вибропомольные известково-пуццолановые вяжущие. 1956 г., 87 стр.

9.      Красунский Е.С. Силикальцит - местный строительный материал. 1959 г., 63 стр.

10.  Лесин А.Д. Вибрационные машины в химической технологии. 1968, 83 стр.

11.  Маргулис М.А. Вибрационное измельчение материалов. 1957 г., 156 стр.

12.  Научно-информационный сборник СКТБ «Дезинтегратор» 1979 г., 138 стр.

13.  Орентлихер Л.П. Быстротвердеющие легкие бетоны на домолотых цементах. Диссертация. 1961 г,

14.  Попов Л.Н., Орентлихер Л.П., Дерюгин В.М. Быстротвердеющие легкие бетоны на цементе мокрого помола. 1963 г., 149 стр.

15.  Ребиндер П.А. Избранные труды. Поверхностные явления в дисперсных системах. Физико-химическая механика. 1979 г., 382 стр.

16.  Ребиндер П.А. Избранные труды. Поверхностные явления в дисперсных системах. Коллоидная химия. 1978 г., 366 стр.

17.  Ребиндер П.А. Физико-химическая механика. 1958 г., 75 стр.

18.  Силикальцит. Бюллетень научно-технической информации. № 1- 8 за 1960 г., № 1-8 за 1961 г.

19.  Симонян С.Г. Вибромельницы и опыт их применения в промышленности. 1956 г., 49 стр.

20.  Солдатенко С.Е. Механохимическая активация мало концентрированных цементно-водных суспензий для интенсификации твердения бетона. Диссертация. Харьков. 1990 г.

21.  Тонкое измельчение материалов. Сборник трудов Научно Исследовательского Института Новых Строительных Материалов (ВНИИИСМ), 1959 г., 182 стр.

22.  Урьев Н.Б., Дубинин И.С. Коллоидные цементные растворы. 1980 г..193 стр.

23.  Файнер М.Ш. Новые закономерности в бетоноведении и их практическое приложение. 2001 г., 448 стр.

24.  Файнер М.Ш. Теоретические и экспериментальные основы разрядно-импульсной технологии бетона. 1993 г., 82 стр.

25.  Хинт Й.А. Дезинтеграторный способ изготовления силикатных и силикальцитных изделий. 1952 г. Диссертация.

26.  Хинт Й.А. Мысли о силикальците 1963 г., 29 стр.

27.  Хинт Й.А. Технология пеносиликальцита. Бюллетень Опытного завода НПСМ Эстонской ССР. 1958 г., №376

28.  Хинт Й.А., Кузьминов В.А. Производство силикальцита и его применение в жилищном строительстве. 1958 г., 215 стр.

29.  Ходаков Г.С. Тонкое измельчение строительных материалов. 1972, 239 стр.

30.  Ходаков Г.С. Физика измельчения 1985 г., 307 стр.

31.  Цемахович Б.В. Производство силикальцита. 1959 г., 154 стр.

32.  Швейде Т.А. Испытание вибромельницы местного изготовления и применение вибропомола в условиях Дальстроя. Труды Всесоюзного научно-исследовательского института золота и редких металлов. 1957 г.,19 стр.

33.  Шишкин А.А., Астахова Н.В. Активированные вяжущие вещества и бетоны на их основе. 2001 г., 103 стр.

34.  Эффективность повторного помола портландцементов с добавками. Материалы 2-й сессии общего собрания членов академии строительства и архитектуры СССР, 1957 г., 7 стр.